什么是TD？TD能做什么？为什么要选择TD技术来做？
首先TD技术能让磨损失效的冷作模具在同等工况下使用寿命平均提高10倍。然后能让模具（工装）的使用成本降低50%甚至以上。
下面接单介绍下TD技术的原来和特点以及TD技术的应用。
一、原理
TD模具表面超硬化处理技术 采用金属碳化物扩散覆层TD (Thermal Diffusion Coating Process)原理，是在一定的处理温度下将工件置于硼砂熔盐及其特种介质中，通过特种熔盐中的金属原子和工件中的碳、氮原子产生化学反应，扩散在工件表面而形成一层几微米至二十余微米的钒、铌、铬、钛等金属碳化层。经本公司不断地持续改进，目前在解决冷作模具磨损失效的应用其技术、品质、成本和响应速度等综合优势居行业领先地位。

二、技术特点---只适合于磨损失效且在常温下工作的工件（模具、标准件、机械部件）。
    模具表面硬度大大提高，全面解决磨损、拉毛等现象。同等工况下，使用寿命平均提高十倍以上； 0\o0(eHCQz 
    与基体冶金结合，表现出最优异的抗剥离性；
    可反复处理；
    不论工件形状如何，都能形成均匀的被覆层，处理过程中模具变形较小；
被覆后的表面粗糙度与处理前大致相同，若母材表面加工光滑，处理后可直接使用。

三、选择TD的理由
成本理由：   直接成本  模具使用寿命大大提高，降低了模具的制作和维修费用。
间接成本 产品废次品率大幅降低；不用经常拆装、维修模具，劳动效率大幅提高。
    技术及工艺理由：彻底解决模具磨损、拉毛等现象，产品外观好（无划伤），工差小(理论工差≤15um)。
环保理由：部分冲压加工工艺中可完全省去原用的磷化、皂化工序，生产过程更环保、更安全，生产现场更易于管理。
    营销及企业核心竞争力理由：综合成本低（价廉）、产品质量高（外观好、工差小）、供货及时（不用经常拆修模具，产量能得到基本保证）是提高核心竞争力的最原始也是最根本的、最高级的利器。
   
四、TD最直接的应用
    所有以磨损失效的冷作模具、标件：冲压、挤压、冷镦工艺中的成形、整形、翻边、翻孔、引伸类模具（工件）。
   很多领域取代硬质合金: 1、硬质合金韧性差； 2、硬质合金加工难度大、成本高、周期长。
     替代进口模具材料：国产模具材料经TD处理后远远超过进口模具材料用普通热处理方式加工的模具(工件)的使用寿命。
   专业领域的使用：  石化、钢铁、机械、航空航天、金属加工等行业对一些既要求高耐磨又要求高韧性的特殊零部件,使用TD技术后在国内用常规的加工手段制造出的产品完全可以取代进口产品。

五、主要技术指标---我们将根据用户需要和研发进程而保留修改此指标的权利
表面硬度/HV    2200～3600HV    光洁度    Ra0.2内与处理前无变化
基体硬度/HRC（可根据用户要求选择）    58～63HRC    硬化层厚度/mm    6～15um

六、适用材料：含碳量≥0.5％，淬火温度≥ 950°C都适用于TD处理。
国别    中国（GB）    日本    美国    德国    英国    韩国
牌号    Cr12 Cr12MoV    SKD1 SKD11 DC53 DC54    D2 D6 A2    X120Cr12 X165CrMoV12    BD2 BD2A    STD11

七、主要参数和性能
表面成分    VC NbC   TiC等    热处理方式    盐浴法
处理温度/°C    850～1000    处理时间/h    12～16
硬化层厚度/um    6～15    变形倾向    小
光洁度    Ra0.2之内同处理前    与热处理工序关系    同时
后加工必要性    不必要    硬化层均匀性    均匀

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